Apabila memilih pemotong pengilangan, satu siri prinsip umum perlu diikuti. Prinsip-prinsip ini bukan sahaja terpakai untuk proses pengilangan pendakian, tetapi juga mempunyai kepentingan panduan untuk pengilangan panjat dan kaedah pengilangan lain. Dengan membuat pemilihan pemotong pengilangan yang munasabah, peningkatan menyeluruh dalam kecekapan pemprosesan, kualiti dan keselamatan dapat dipastikan.
Apabila memilih pemotong pengilangan, aspek utama berikut biasanya perlu dipertimbangkan:
(1) Bentuk bahagian: Pilih alat pemotong yang sesuai berdasarkan permukaan pemprosesan yang berbeza, seperti rata, dalam, rongga dan alur, dan benang, dsb. Sebagai contoh, pemotong pengisar fillet sesuai untuk mengisar permukaan cembung, tetapi ia tidak boleh mengendalikan permukaan cekung.
(2) Faktor bahan: Ini merangkumi pelbagai aspek seperti kebolehmesinan bahan, ciri pembentukan cip, kekerasan, dan unsur pengaloian yang terkandung di dalamnya. Pengeluar alatan biasanya mengelaskan bahan ke dalam kategori seperti keluli, keluli tahan karat, besi tuang,-logam bukan ferus, aloi super, aloi titanium dan bahan keras.
(3) Keadaan pemprosesan: Ini termasuk syarat khusus seperti kestabilan lekapan alat mesin, ketegaran sistem bahan kerja, dan keadaan pengapit pemegang alat.
(4) Kestabilan sistem alat mesin - lekapan - adalah faktor penting yang perlu dipertimbangkan semasa memilih pemotong pengilangan. Ini melibatkan kuasa alat mesin, jenis dan spesifikasi gelendong, serta hayat perkhidmatan alat mesin. Pada masa yang sama, penilaian menyeluruh juga perlu dibuat dengan menggabungkan pemegang alat yang tidak terjual panjang dan larian bulat dalam arah paksi dan jejari.
(5) Kategori pemprosesan dan subkategori juga merupakan faktor utama dalam memilih pemotong pengilangan. Kaedah pemprosesan yang berbeza, seperti pengilangan bahu persegi, pengilangan satah dan pengilangan profil, dsb., memerlukan pemilihan alat dalam kombinasi dengan ciri-ciri alat. Oleh itu, semasa proses pemilihan, adalah perlu untuk memilih alat pemotong yang sesuai berdasarkan keperluan pemprosesan tertentu.
Pemilihan sudut geometri pemotong penggilingan
(1) Pemilihan Sudut hadapan. Saiz sudut rake pemotong penggilingan berkait rapat dengan bahan alat dan bahan kerja. Oleh kerana proses pengilangan sering disertai dengan hentaman, adalah perlu untuk memastikan bahawa canggih mempunyai kekuatan yang mencukupi. Secara amnya, Sudut rake pemotong penggilingan direka bentuk lebih kecil daripada alat memusing. Untuk-alat pemotong keluli berkelajuan tinggi, Sudut rake mereka biasanya lebih besar daripada alat pemotong karbida. Apabila mengisar bahan plastik, disebabkan ubah bentuk pemotongan yang ketara, Sudut rake yang lebih besar harus dipilih. Apabila mengisar bahan rapuh, Sudut rake hendaklah dikurangkan dengan sewajarnya. Untuk bahan yang mempunyai kekuatan dan kekerasan pemprosesan yang tinggi, reka bentuk Sudut rake negatif kadangkala diguna pakai.
(2) Pemilihan Sudut canggih. Sudut heliks luar kilang akhir dan pemotong pengilangan silinder, iaitu Sudut λs yang canggih, direka bentuk untuk membolehkan gigi pemotong masuk dan keluar secara beransur-ansur bahan kerja, dengan itu meningkatkan kelancaran proses pengilangan. Dengan meningkatkan, Sudut rake sebenar boleh ditingkatkan, menjadikan kelebihan pemotongan lebih tajam dan juga memudahkan pelepasan cip yang lancar. Walau bagaimanapun, untuk pemotong penggilingan dengan lebar yang agak sempit, kesan peningkatan Sudut heliks tidak ketara. Oleh itu, ia biasanya mencukupi untuk mengambil =0 atau nilai yang lebih kecil. Secara khusus, nilai rujukan Sudut heliks boleh dirujuk dalam Jadual 4-2.
(3) Pemilihan Sudut pesongan utama dan Sudut pesongan sekunder. Sudut pesongan utama pemotong mengisar muka memainkan peranan penting dalam proses pengilangan, dan mekanisme tindakannya adalah serupa dengan Sudut pesongan utama alat memusing semasa membelok. Dalam aplikasi praktikal, sudut pesongan utama yang biasa digunakan termasuk 45 darjah, 60 darjah, 75 darjah dan 90 darjah, dan pilihan khusus bergantung pada ketegaran sistem proses. Sistem dengan ketegaran yang baik sesuai untuk memilih Sudut pesongan utama yang lebih kecil; sebaliknya, Sudut pesongan utama yang lebih besar harus dipilih. Di samping itu, Sudut pesongan sekunder juga merupakan parameter penting, dan julatnya biasanya ditetapkan dari 5 darjah hingga 10 darjah . Perlu diingat bahawa kerana strukturnya yang unik, pemotong pengilangan silinder hanya dilengkapi dengan kelebihan utama dan tiada kelebihan pemotongan sekunder. Oleh itu, Sudut pesongan utama ditetapkan pada 90 darjah, manakala Sudut pesongan sekunder tidak berkenaan.
Semasa proses pengilangan, pemilihan Sudut pesongan utama adalah amat penting kerana ia secara langsung mempengaruhi prestasi pemotongan kilang muka. Saiz Sudut pesongan utama bukan sahaja berkait rapat dengan ketegaran sistem proses, tetapi juga dipengaruhi oleh pelbagai faktor seperti bahan bahan kerja, bahan alat pemotong, dan keadaan pemotongan. Untuk memastikan kestabilan proses pemotongan dan kualiti pemprosesan, adalah perlu untuk memilih Sudut pesongan utama yang sesuai mengikut keadaan tertentu secara fleksibel. Pada masa yang sama, ia juga perlu untuk mengelak daripada memilih Sudut pesongan utama yang terlalu besar atau terlalu kecil untuk menggunakan sepenuhnya kecekapan pemotongan kilang muka.
Pemilihan bentuk alur bilah
Semasa proses pengilangan, pemilihan bentuk alur bilah juga tidak boleh diabaikan. Bentuk alur yang berbeza akan memberi kesan yang ketara ke atas kesan pecah cip, prestasi permukaan mesin dan kualiti permukaan. Oleh itu, adalah perlu untuk memilih dengan teliti bentuk alur bilah yang sesuai berdasarkan keperluan dan syarat pemprosesan tertentu untuk memastikan kemajuan pemprosesan yang lancar dan pematuhan kualiti pemprosesan.
Pemilihan bilangan gigi
Dalam proses pengilangan, pemilihan bilangan gigi adalah sama penting. Ketumpatan padang gigi adalah faktor utama yang mempengaruhi kualiti permukaan mesin, kesan penyingkiran cip dan rintangan hentaman gigi pemotongan. Oleh itu, apabila memilih pemotong pengilangan, adalah perlu untuk menentukan dengan teliti bilangan gigi yang sesuai berdasarkan keperluan dan syarat pemprosesan tertentu, untuk memastikan kualiti dan kecekapan pemprosesan memenuhi piawaian.
